当今汽车行业需要具有成本效益的汽车部件，不仅要求重量更轻，而且还需要保持功能性且具有高品质性能。汽车的内饰设计由不同部件的“外观”和“触感”决定，例如车门装饰板和门板。外部密封系统必须集精美外观、出色的长期耐久性以及高密封性能于一身。热塑性硫化弹性体(TPV)与聚丙烯结合使用时，可以提供最有效的解决方案，满足汽车行业的需求。它们具备低密度、优异的部件/成本比例以及卓越的加工性能等优点。在本文中，将介绍两种新的热塑性硫化弹性体概念。其中一种适用于汽车内饰，用作聚丙烯的二次成型表层包胶；另一种是新型高流动性热塑性硫化弹性体，用于直接固定密封玻璃和任何其它要求精美外观的工程部件。汽车行业最近的趋势表明，热塑性硫化弹性体在密封系统和汽车内饰中的应用得到增长。密封系统通常是弹性体、金属和表面改性剂的复杂装配件。大多数这样的部件传统上是由挤出硫化三元乙丙橡胶以及注塑成型转角和端盖部件构成的。使用热塑性硫化弹性体后，无需使用硫化阶段，减少后续的去除毛边工序，因此制造周期缩短，可使用更简单的加工设备，能耗降低。此外，热塑性硫化弹性体的密度比相应的三元乙丙橡胶混炼胶低 25~30%。因此，可以实现更低的系统重量，获得更高的生产率。由于热塑性硫化弹性体是聚烯烃，它们在聚烯烃循环流中是 100% 可回收的，因此可以帮助满足汽车工业的环境要求。热塑性硫化弹性体的表面具有“舒适触感”，利于在多种汽车内饰部件和系统的设计中采用。现在，汽车行业正在逐步采用全新的制造工艺(例如实现功能部件一体化制造的多组件注塑成型)来生产内饰部件，这样不仅可以降低成本，同时还能保持功能性。这些新的工艺正在替代更为复杂的部件和昂贵的材料。汽车内饰应用在汽车内饰模块(例如仪表板)中，使用不同的材料组合可以满足工程要求和消费者对于表面质感的预期。为了设计这样一个模块，需要将不同材料与成本高昂的复杂生产步骤相结合，例如：注塑成型、聚氨酯发泡、表层热成型、基材喷漆、去毛边/裁切。汽车市场的趋势是使用更多的聚烯烃材料，因为这些材料具备降低成本、可回收利用和减轻重量的优点。使用热塑性硫化弹性体，可以通过双色注塑成型工艺，使内饰面板表层具有“舒适的触感”。热塑性硫化弹性体的优势包括：更高的表面品质(与涂覆，硬质聚丙烯相比)；更低的成本(与涂覆，聚氯乙烯/热塑性聚烯烃表层相比)；更少的生产工序；降低了存货和物流成本。热塑性硫化弹性体表层提供了类似于软触漆热塑性聚烯烃或聚氨酯表面的“温暖的触感”。热塑性硫化弹性体的这种触感主要受到颗粒配方的影响。与硬质聚丙烯或ABS共聚物部件相比，另外一个优势是改进了隔音性能。